本期专题作者 何霆 周扬帆
商用车行业痛点与解决之策
在对商用车行业的痛点与挑战进行剖析之前，我们先对商用车的分类以及整车结构做个简单介绍。
由于商用车的生产力工具属性，导致商用车的分类要比乘用车富厚得多，大类上可以分为客车、半挂牵引车、货车、货车非完整车辆、客车非完整车辆，详细界说及类别可参考下图一。
图一
岂论是哪一类商用车，整体结构上都可分为车身、车架、上装三大部分，一般整车厂除了总装配工厂外，也会单独设立部装工厂生产车身、车架。
车身厂生产流程为“冲压--焊装--涂装”，即先将钢板冲压成顶盖、侧围、前围、后围、车门，然后焊装拼接成白皮驾驶室，最后对白皮驾驶室进行电泳、喷漆。
车架厂的生产流程为“冲压--铆装--涂装”，即将钢板冲压生成横梁、纵梁总成，然后将横梁、纵梁等零部件进行铆接生成车架总成，最后对车架总成进行电泳、喷漆。
而在总装配工厂，一般建设有内饰线与底盘线。内饰线承接车身厂喷好漆的驾驶室壳体，再装配空调、仪表板、座椅等部件，组装成驾驶室总成，即我们在下图二所示整车的车身部分。
底盘线则承接车架厂喷好漆的车架总成，装配轮胎、发动机、变速箱等部件，并搭装好内饰线生产好的驾驶室总成，拼装成一辆完整的商用车。
图二
商用车作为生产力工具，区别于公共消费品的乘用车，需要面对越发多样化的作业情况，因此终端客户会基于整车的实际用途提出各式各样的定制化需求。除此之外，从销售接单到整车生产历程中，商用车企业还需要面对客户或者设计人员提倡的配置和非配置类变换。
基于上述行业现状，商用车企业不得不接纳“少批量、多品种、按单生产”的模式。另外，从消费市场来看，商用车的产销量只占汽车行颐魅整体市场的15%左右，因此相对乘用车企业而言，商用车企业对下游供应商的话语权较小、管控力度较弱。
综上所述，商用车企业面对着比乘用车企业更庞大的生产组织和供应链治理问题，在销售、生产、采购的协同上也面临着更艰巨的挑战。下面我们就针对商用车行业在销售、生产、采供上遇到的痛点与挑战逐一进行说明。
商用车企业面对的是残酷的市场竞争情况。一旦价格、配置、交期无法满足客户要求，那么就可能失去一名潜在客户。因此可预期且稳定的交期关于吸引客户十分重要，同时也有利于后续的生产组织。
商用车企业古板的交期评估模式为，销售公司接到各地效劳处提交的销售订单后，依据生产部分提供的差别平台、差别车型的整车产能，结合目今还未生产的订单大概盘算得出。
古板的交期评估模式，完全忽略了各供应商的物料供应能力，评估的交期相对粗放。因此在对主生产计划进行排产时，计划部分需要频繁与采供部分、车身厂、车架厂等资源供应单位相同目今的资源包管情况以及未来的资源供应能力，最终造成主生产计划重复调解。关于部分资源供应周期较长的生产订单，甚至可能导致无法凭据预估的交货周期顺利交付。
为了提高交期评估的准确性，我们在系统中建立了一套以整车产能与物料供应能力为焦点的交期盘算模型。由经销商治理系统（CRM/DMS）在正式挂号订单前，将销售订单通报至我们的生产计划系统，生产计划系统综合考虑差别平台、差别车型的产能，订单BOM中各物料的供应能力、采购提前期，并结合工厂日历，整车的装配周期、调试周期，进行订单交期盘算并将结果反响至经销商治理系统。
革新后的交期评估模式，提高了订单交期盘算的科学性、准确性，在对主生产计划进行排产时，计划员可以依据交期过去到后挑选订单进行排产，制止了频繁调解订单的装配顺序，减少了因为资源供应问题而带来的订单延迟交付。
商用车BOM层级多，物料种类繁杂，按单生产的行业特性带来了相当数量的专用件（客指、跟单等）采购需求，导致生产计划部分与资源供应单位在生产订单的资源包管上往往要花费巨大的时间、精力。古板的MRP由于模型简单且人机交互能力弱，已无法满足企业的实际需求。
为此我们在平台中重新梳理、搭建了采购需求计划模型，承接整车生产计划，并凭据采购物资的特点差别使用差别的采购战略，通用物料库存补货、VMI物料供方治理、专用物料重点采购、跟单需求专项采购，辅以合理的配比模型，最后由系统自主生成采购计划。有效释放了计划员的采购计划剖析压力，让计划员将更多的精力与资源投入在采购异常业务的处理上。
关于生产性物资的采购需求，通过供应商门户与供应商实现高度协同，凭据多层级计划和供应能力模型拉动供应商备货与送货，指导物资采购部分实时切换供应商、开发新供应商，尽可能包管生产计划对物资的需求获得满足，在不满足的情况下则通过系统实时反响异常以快速调解产销计划。
同时为包管整车稳定有序的生产，商用车企业在主生产计划下发前需要花费大宗时间精力进行资源核对事情。
以我们实施的某商用车企业为例，该企业为包管生产计划的稳定执行，需要10多家自制件、采购件的资源包管部分及分、子公司每天准时通过邮件的方法反响资源包管信息，如果已经反响过资源包管信息的物料因为其他原因泛起了延迟，还需要单独通过纸质票据进行报告。
而生产计划的体例人员每天则需要花费巨大的时间、精力，汇总各家单位反响的资源包管信息以及单独提交的延迟报告，从订单池中逐一挑选出具备生产条件的订单，然后确定整车装配时间，下爆发产计划。
为更好地协同生产计划与采供部分，提高资源核对的效率，我们在系统中提供了统一的资源反响平台，每天由这10多家单位在系统中反响资源到位情况。系统凭据收集到的反响结果自动挑选出目今具备生产条件的订单，而关于不具备生产条件的订单也会由责任单位明确给出预计能生产的时间节点。
生产计划员不再需要汇总统计并逐一核对生产订单，极大地提高了生产计划资源核对与下发的效率。
整车的生产工艺庞大，BOM层级结构多。计划员在体例生产计划时，面对的工具不但包括总装配厂的底盘、内饰总成，还包括车架厂的车架总成，横梁总成，纵梁总成，冲压件 ；车身厂的涂装车身，白车身，六大片总成（前围、侧围等）。（参考下图三）
图三
生产工艺的繁杂也就意味着整车的生产流程较长，因而一旦销售或者设计提倡了订单变换，如果上下游计划没有实时调解，则有可能导致总、部装车间的多产、漏产、错产等种种问题。
在商用车行业普遍按单生产的模式下，从销售接单到整车生产历程中，配置与非配置类变换无法制止，因此在生产计划系统中必须建立一套能实时响应订单变换，高效协同总装、部装、分总成生产计划的机制。
为此我们搭建了一套完整的计划级联体系，首先通过订单树结构串联起从整车、内饰总成、车架总成到车身、车架分总成的生产订单 ；
一旦系统接收到上游提倡的变换信息，则从上到下逐层判断对应的生产计划是否已经执行，关于没执行的计划自动依照接收到的变换信息修改对应层级的生产计划，并更新生产计划的版本、纪录历史版本数据，以便于生产计划员比照、检察各级计划的历史变换信息 ；
当系统爆发变换时需要支持实物与生产计划的解绑与重新绑定，最洪流平上控制在制品水平，制止凝滞库存。
一旦变换爆发时整车已经上线，那么部分派置类变换就会引发装配BOM的调解。所以在生产执行系统中还需要建立一套有效的机制，规避由BOM变换带来的单车BOM过失、物料倒冲过失、厂内物料配送过失等一系列问题。
生产执行系统在整车上线收罗时会获取上线整车最新版本的装配BOM作为单车BOM纪录下来，并在后续生产历程中将物料的倒冲、要害件的条码、供应商等信息纪录到单车BOM中，以便于后续的生产及质量追溯。
因今生产执行系统每次接收订单最新版本的装配BOM时，会纪录下新版本BOM增加与减少的物料明细，并自动修正因增加物料或减少物料带来的线边物料库存冲减过失。
关于通过装配BOM与生产计划剖析出来的配送需求，系统也会去判断爆发装配BOM变换的订单对应的物料配送需求是否已经生成配送指令给到货仓，如果还未生成配送指令，则将多余的物料配送需求失效，并且自动新增缺失的物料需求 ；
如果已经生成配送指令给到库房，系统则将所有涉及变换物料的配送指令通过报表的方法集中展示，通知库管员需要对这部分派送票据进行拆分、失效等处理。
别的，在整车生产历程中，保存生产现场临时提倡设计更改的情况，生产执行系统为了进一步包管单车BOM与实际装车清单的一致性，还需要针对生产现场的设计更改单独进行纪录，同步修正单车BOM，并将BOM差别信息回传ERP系统包管财务结算的准确性。
在商用车“小批量、多品种、按单生产”的模式下，客户会对整车的车身、车架提出种种定制化的需求，而其中一部分是诸如在车架上多打几个孔或者调解下孔位位置的定制需求。针对这类定制化需求，如果对车身、车架体例新的物料编码，则会导致车身、车架的物料编码数量过多，生产单位治理困难的问题。
针对这类定制需求，车身、车架物料编码坚持稳定，而是在生产计划中增加了“技术文件”属性作为实物唯一性的判断依据，并指导车间的实际生产。
其中“技术文件”由工艺人员在计划下发前，在系统按订单或者物料维度进行维护，车身、车架的生产计划下发时，系统会依据界说好的基础数据自动匹配“技术文件”，并纪录上游工艺系统中对应的设计图纸链接。
车间工人生产时，则依据生产计划上的“技术文件”属性和链接的设计图纸进行定制化加工，生产完成后系统依据物料编码及对应的“技术文件”进行实物的库存治理。
78m威九国际有幸加入了多家商用车企业计划排程、生产执行系统的计划与建设，在为客户改善运营水平、提升治理能力的同时，也深刻感受到企业的不易。
在产品差别化尚未确立确当下，企业更多需要依靠更强的定制能力、更短的交付周期、更敏捷的响应等效劳能力的提升来争取更大的市场。同时还要兼顾在制品和库存控制以及供应链的稳定协作。
面对定制和变换以及大规模的供应链组织，一旦稍有失慎就会造成大面积的凝滞库存和高额的隐性库存本钱。维持交付和库存的平衡始终让企业如履薄冰。
然而业务的庞大和企业的“紧张感”恰恰为照料提供了极好的舞台。上述所介绍的解决计划都是适合现状而非最好的，未来业务改善的深水区还将有更多的挑战和乐趣在期待着我们。
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